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重視高速鋼軋輥的使用技術

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重視高速鋼軋輥的使用技術

發布日期:2017-12-04 作者: 點擊:

實施合理的軋輥冷卻方式。高速鋼材質熱膨脹量大,輥溫分布不佳易產生不均勻熱膨脹和氧化膜異常脫落,影響軋輥的熱凸度和輥縫精度。影響高速鋼軋輥氧化膜和熱凸度的關鍵因素是軋輥輥面溫度。因此,理想的軋輥冷卻方式、縮短輥面處于高溫狀態的時間,是控制輥面的氧化膜厚度、控制熱凸度、減少熱裂紋的重要手段。熱軋過程中軋輥的瞬時接觸溫度為600℃~750℃,輥體溫度超過50℃,輥面從接觸弧出來后,必須盡快將溫度由700℃降至300℃以下,以防止進一步氧化。軋輥經過瞬時高溫接觸區后,快速工作在100%水冷環境中有利于生成具有最佳保護性能的Fe3O4氧化膜。加大出口側冷卻水量、減少入口側水量、降低切水板高度可以加強軋輥的冷卻效果,但仍存在輥面溫度高、分布不均勻的問題。通過優化軋輥冷卻水分布,加大軋輥中部的冷卻水量,能夠明顯降低輥面溫度、改善溫度分布均勻性。

利用工藝潤滑技術。熱軋工藝潤滑技術是指在軋件進入輥縫前表面噴射油水混合劑。由于熱軋潤滑劑燃燒能形成燃燒殘留物,同時潤滑劑在變形區的高溫、高壓下發生汽化和分解,形成高溫、高壓的氣墊,燃燒殘留物及氣墊可將軋輥與帶鋼隔開,起到潤滑作用,降低軋輥與板帶間的摩擦系數。熱軋工藝潤滑能形成覆蓋高速鋼軋輥輥面的保護膜,阻礙軋件向軋輥傳熱,降低軋制力、輥溫并減少磨損、改善輥面狀態,同時還可以防止氧化鐵皮的壓入,提高帶鋼表面質量。除此之外,通過機架間冷卻來合理控制板帶表面溫度,使板帶表面形成極薄的FeO層,對于降低高速鋼軋輥與板帶間的摩擦系數,保護輥面氧化膜、減少軋輥磨損、降低軋制負荷也是非常有利的。

優化輥型設置。在正常冷卻條件下,高速鋼軋輥的熱膨脹量為100μm~150μm,超過傳統材質熱軋輥的熱膨脹量。為了補償熱膨脹產生的熱凸度,獲得穩定的軋制輥縫和均勻的軋制力分布,避免輥面應力集中和氧化膜破損,高速鋼軋輥需設置優化的初始凸度。不同的軋制產品和軋機機型所設定的初始凸度也不同,熱軋精軋機前段機架高速鋼工作輥的初始凸度一般設定為50μm~200μm。

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